پنبه نسوز

میزان آزبست در هوای تهران حدود ۳۰ تا ۵۰ برابر سایر شهرهای پاک دنیا است.[3] در پاییز ۱۳۹۰ به‌منظور تعیین میزان آزبست مصرفی در لنت‌های ترمز موجود در بازار ایران شرکت کنترل کیفیت هوای تهران با همکاری دانشکده بهداشت دانشگاه تهران ۱۱ نوع لنت ترمز شامل ۶ نوع لنت داخلی و ۵ نوع لنت خارجی را مورد ارزیابی قرار دادند که نتایج همه آزمایش‌ها مثبت بوده و همهٔ لنت‌های مورد آزمایش ۵ تا ۳۰ درصد دارای آزبست بودند.[4]

بر طبق مصوبه شورای عالی حفاظت محیط زیست در دوم مرداد ۱۳۷۹، مصرف پنبهٔ کوهی در ایران از اول مرداد ۱۳۸۶ ممنوع شده‌است. در تبصره این مصوبه آمده‌است که در صورتی که پس از ۴۴ سال محرز شود که برای تولید لوله‌های آزبست سیمانی از نظر فنی، اقتصادی و زیست‌محیطی جایگزین مناسبی برای پنبهٔ کوهی یافت نشده‌است، این تصمیم در مورد لوله‌های آزبست سیمانی قابل تجدید نظر خواهد بود.[2] در تاریخ ۱ آذر ماه ۱۳۹۰، سازمان حفاظت محیط زیست استفاده از هر گونه آزبست را به‌طور کلی ممنوع اعلام کرد. همچنین بنابراین مصوبه از تاریخ اول شهریور ماه سال ۱۳۹۱ واردات آزبست سفید هم ممنوع اعلام شد. این تصمیم بر طبق جلسه مورخ ۱۷ مهرماه ۱۳۹۰ شورای عالی محیط زیست اعلام عمومی شده‌است.[5]

اگر در یکی از کارخانجات تولید محصولات آزبستی، معادن آزبست، ساخت و تعمیر لنت ترمز و کلاچ و کارهای ساختمانی کار می‌کنید یا اگر پلیس راهنمایی و رانندگی هستید باید بدانید که در معرض خطر آزبست قرار دارید.

زمانی بیشتر در مواجهه قرار می‌گیرید که:

• اطّلاعی از خطرات این ماده نداشته باشید.
• مواد دارای آزبست را نشناسید.
• از روش‌هایی که باعث کاهش خطر می‌شوند استفاده نکنید (به دلایلی مثل عجله یا خستگی).
• سیگار بکشید و در حین کار با آزبست غذا بخورید.

بهترین راه پیشگیری قطع کامل مواجهه با آزبست می‌باشد. این شرایط را طبق قانون باید کارفرمای شما ایجاد کند. مثلاً از ماده جایگزین آزبست استفاده کند، آن را محصور کند، از تهویه موضعی استفاده کند و…؛ ولی در مواردی که مواجهه اجتناب ناپذیر است رعایت برخی اصول می‌تواند مفید باشد:

کارهایی که نباید انجام دهید:

• انجام اعمال و روش‌هایی که باعث گرد و غبار زیادی می‌شوند (مثل نظافت محل با جاروهای دستی، الک کردن آزبست و…)
• سیگار کشیدن چرا که خطر را نزدیک به ۳۰ برابر می‌کند.
• خوردن و آشامیدن در محل‌های کاری که آزبست وجود دارد.

کارهایی که باید انجام دهید:

• پیش از شروع به کار از وجود آزبست در محل اطّلاع یابید.
• در صورتی‌که که کارفرما از وجود این ماده یا از خطرات آن آگاه نیست فوراً به او اطّلاع دهید.
• قبل از رفتن به منزل دوش بگیرید.
• از وسایل حفاظت فردی مناسب استفاده کنید

تا زمان حذف آزبست از فرایند در صورت لزوم کارکنان شما باید از وسایل حفاظت فردی مثل ماسک‌های مخصوص استفاده کنند (به عنوان آخرین راه چاره یا به عنوان راهی مکمّل). به یاد داشته باشید که ماسک‌های معمولی پارچه‌ای یا بستن دستمال نمی‌تواند مفید واقع شود.

به خاطر داشته باشید:

• الیاف آزبست با چشم غیر مسلح دیده نمی‌شوند.
• شما نمی‌توانید بوی الیاف آزبست را استنشاق کنید.
• علائم و بیماری‌های مربوط به آزبست چندین سال طول می‌کشد تا مشخص شوند.
• سیگار کشیدن خطرات مربوط به آزبست را چندین برابر افزایش می‌دهد.
• آزبست وقتی وارد هوا شود بسیار خطرناک می‌شود.
• طبق قانون شما موظّف به تأمین سلامتی کارگران خود هستید.

در سال‌های اخیر در سطح جهانی بیشترین کاربرد آزبست را فراورده‌های آزبست سیمان تشکیل می‌دهد. (۹۰ درصد مصرف آزبست به محصولات آزبست – سیمان و ۷ درصد آن برای مواد اصطکاکی تعلق دارد) در ایالات متّحده، مصرف عمده در ترکیبات سقف(۶۲٪)، درزگیر(۲۲٪)، و محصولات اصطکاکی(۱۱٪)، مقادیر اندکی نیز برای مصرف در عایق و محصولات پارچه‌ای نسوز به کار گرفته می‌شود.

جایگزین‌های این مواد محدود به محصولاتی که به راحتی جایگزین آزبست می‌شوند نمی‌باشد (مثل PVA و سلولز در ورقه‌های الیاف سیمان سقف) بلکه تعدادی از محصولات کاملاً مختلف وجود دارد که می‌توانند جایگزین آزبست شوند. عمده محصولات آزبست سیمان که برای آن جایگزین استفاده می‌شود یا مورد نیاز است ورقهای موجدار (ایرانیت)، ورق مسطح و تیغه‌ها، لوله‌های فشار و محصولات قالب ریزی شده سیمانی است. معمولاً PVA و سلولز به عنوان جایگزین استفاده می‌شود، به ویژه برای ورق‌های مسطح و موجدار. الیاف دیگر مانند پلی‌اکریلو نیتریل (PAN) یا فایبر گلاس نیز ممکن است مورد استفاده قرار گیرد. پلی پروپیلن برای برخی از استفاده‌ها مناسب است مثلاً استفاده از رشته‌های پلی پروپیلنی در برخی از ورقه‌های مسطح یا موجدار که کمتر استفاده می‌شود. الیاف سلولزی کیفیت بالا دارای پتانسیل خوبی به عنوان یک محصول جایگزین می‌باشد و خصوصیات استحکامی آن می‌تواند با افزایش بارگذاری آن نسبت به بارگذاری آزبست یا با اختلاط آن با برخی از الیاف مصنوعی مانند PVA به محصول افزایش یابد. اشکال واضح این حالت این است که مقاومت آن در برابر درجه حرارت نسبت به نوع محصول آزبست سیمان کمتر است و، مانند دیگر الیاف آلی، بدون گسترش شعله می‌سوزد. به منظور غلبه بر این مشکل، میکا یا وولاستونیت می‌توانند به منظور افزایش مقاومت در برابر حرارت. اضافه شود.

اگر چه رشته‌های جایگزین می‌توانند به منظور تقویت سیمان در ورق یا محصولات ورقه‌ای استفاده شود، اما برای لوله‌های آزبست سیمان تحت فشار به دلیل الزامات مقاومت مشخص با استانداردهای ملی یا بین‌المللی توصیه نمی‌شود؛ بنابراین، در این موارد، از مواد دیگر از جمله، پلی ونیل کلراید غیر پلاستیکی (UPVC) و پلی اتیلن و چدن نشکن و پلاستیک تقویت شده با شیشه استفاده می‌شود.

برخی از موادی که می‌توانند به عنوان جایگزین در این صنایع استفاده شوند و تکنیک آن در کشور نیز موجود است استفاده از انواع الیاف طبیعی (الیاف نارگیل، الیاف سیسال، تفاله نیشکر، کتان، رامی، شاهدانه، کنف، کاه، چوب و…)برای تقویت کامپوزیت‌های سیمانی) که موضوع جدیدی محسوب نمی‌شود و بیش از دو دهه‌است که تحقیقات در این زمینه در حال انجام است. در رابطه با این موضوع، تحقیقات و مطالعات متعددی در خصوص تأثیر کاربرد انواع الیاف طبیعی و اصلاح ویژگی‌های آن‌ها بر روی خواص فیزیکی، مکانیکی و دوام کامپوزیت‌های ساخته شده با این نوع الیاف انجام گردیده‌است. مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن نیز تاکنون تعدادی پروژه تحقیقاتی در این زمینه به انجام رسانده‌است و در این پروژه‌ها مطالعات آزمایشگاهی گسترده‌ای به منظور بررسی جایگزینی انواع الیاف طبیعی و مصنوعی برای تولید ورق‌های سیمانی غیرآزبستی صورت گرفته که نتایج آن در سطح آزمایشگاهی موفق بوده‌است؛ لیکن نکته مهم در خصوص استفاده از این نوع الیاف به منظور جایگزینی آزبست در مقیاس کارخانه‌ای تغییر خطوط تولید به دلیل نیاز به عملیات اصلاح جهت مناسب‌سازی خواص الیاف در تولید ورق‌های غیر آزبستی است که البته اقداماتی نیز در این رابطه از سوی معدودی از کارخانه‌های موجود در کشور انجام شده‌است.

تعدادی از جایگزین‌ها و جانشین‌های محصولات آزبستی در جدول زیر آمده‌است:

• ماده آزبستی جایگزین
• ورقه‌های موجدار آزبست سیمان (ایرانیت) الیاف مصنوعی (پلی وینینل الکل، پلی پروپیلن)، و الیاف طبیعی سلولزی (تخته‌های چوبی، بامبو، سیسال، نیشکر و…)
• کاشی‌های میکرو کانکرت
• ورقه‌های فلزی گالوانیزه
• کاشی‌های رسی
• سنگ لوح
• کاشی‌های با پوشش فلزی (هاروی)
• کاشی سقف‌های آلومینیومی (کاشی دکرا)
• پلی پروپیلن قابل بازیافت و پلی پروپیلن فشرده
• آلومینیوم با پوشش پلاستیک
• گالوانیزه با پوشش پلاستیک
• ورقه‌های آزبست تخت (سقفی، پارتیشن، سردر) سیمان الیاف با استفاده از الیاف سلولزی، الیاف مصنوعی، تخته‌های سقف گچی، سقف‌های پلی استایرن، قرنیس گچی، ورقه‌های با روکش فلزی، آجر نما، چارچوب‌های گالوانیزه‌ای با تخته پلاستر یا سیلیکات کلسیم
• تخته‌های چوبی مسطح

لوله‌های آزبست سیمان پرفشار:

• لوله چدنی و آهنی، لوله پلی اتیلنی پرفشار
• لوله وینیل کلراید
• لوله سیمانی تقویت شده با فولاد (در ابعاد بزرگ)
• لوله پلی استر تقویت شده با شیشه

کم فشار:

• لوله سیمان سلولز
• لوله سیمانی سلولزی/الیاف PVA
• لوله‌های سفالی (رسی)
• لوله پلی استر تقویت شده با شیشه
• لوله سیمانی تقویت شده با فولاد (در ابعد بزرگ)

تانک‌های ذخیره آب آزبست سیمان سیمان سلولز

• پلی اتیلن
• پشم شیشه
• فولاد
• آهن گالوانیزه
• سیمان با الیاف سلولزی-PVA
• آبروهای آزبست سیمان؛ باز (صنعت معدن) گالوانیزه
• آلومینیوم
• PVC

سه محصول عمده اصطکاکی وجود دارد: لنت‌های ترمز، پد یا لایه ترمز و صفحه کلاچ. ترکیب محصولات حاوی آزبست پیچیده‌است که این به خاطر این است که بیش از چندین سال این محصولات تکامل یافته‌اند تا تحت نیروهای شدید و درجه حرارت بالا بدون خرابی کار کنند. یک لنت ترمز آزبستی معمول دارای بیش از ۴۰٪ آزبست کریزوتایل است و از بیش از ۲۰ نوع ترکیب دیگر تشکیل شده‌است که از جمله آن رزین‌های فنولیک است. جایگزین غالب برای کریزوتایل در محصولات اصطکاکی الیاف آرامید است، هر چند پان (PAN)، و برخی جایگزین‌های مواد نیمه فلزی مثلاً حاوی مس (معمولاً در ترکیب) دیسک‌های با مواد آلی (با الیاف شیشه‌ای، کربنی یا لاستیکی)، دیسک‌های سرامیکی و دیسک‌های با فلز کم، تیتانات پتاسیم و… نیز می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد.

یکی از ترکیبات مشابه آرامید ترکیب کولار(Kevlar) یا پارا آرامید است که در ساخت لنت‌ها و دیسک‌ها کاربرد دارد. از این ماده به فراوانی برای ساخت بدنه قایق‌های کوچک نیز استفاده می‌شود.

مثال‌های زیر نشان دهنده ویژگی‌های نسبی فنی برخی از الیاف جایگزین است. نیروی استحکام:

• خوب: الیاف آرامید، الیاف کربن، پشم شیشه، P.V.A
• متوسط: الیاف سلولز، الیاف پلی پروپیلن، RCF، پشم‌های معدنی
• ضعیف: PTFE

مقاومت حرارتی:

• خوب: پشم‌های معدنی، RCF(دمای بالای ۴۰۰ درجه سانتیگراد)
• متوسط: الیاف آرامید، پشم شیشه، PVA، الیاف پلی اکریلو نیتریل

مقاومت شیمیایی:

• خوب: الیاف پلی بنزیمیدازول، الیاف پلی اکریلو نیتریل، PTFE، الیاف کربنی، بسیاری از الیاف معدنی (نه محلول در اسیدها)،
• متوسط: الیاف آرامید
• ضعیف: الیاف سلولزی

مواردی که باید در جایگزینی مواد غیر آزبستی با مواد آزبستی در صنایع لنت و دیسک مورد توجه قرار گیرد:

• هزینه تکنولوژی و مواد محصولات غیر آزبستی خیلی بیشتر از نوع آزبستی نشود.
• فرایندهای مربوط به ساخت آن پیچیده نباشد.
• هزینه محصول نهایی خیلی زیادتر از نوع آزبستی نشود.
• ماده جایگزین کم خطرتر از ماده آزبستی باشد.
• قدرت عملکرد ماده جایگزین مناسب باشد یعنی ضریب اصطکاک، ثبات گرمایی، میزان فرسایش، قدرت یا استحکام مواد، تولید صدا، ساییدگی یا فرسایش دیسک، رسانایی گرمایی، و… مناسب باشد و در نتیجه ایمنی رانندگی نیز حفظ شود.
• نگرش مشتری به آن مثبت باشد. مثلاً برخی مشتری‌ها معتقدند که لنت‌های آزبستی سروصدا و غبار سیاه (کنار دیسک لنت) دارند و همچنین عمر کوتاهی دارند همچنین رانندگان در اصطلاح حس خوبی در ترمز گرفتن با این لنت‌ها ندارند.

دامنه‌ای از ترکیبات معمول که هم‌اکنون در تولید مواد اصطکاکی به کار می‌رود شامل موارد زیر است:

عملکرد مواد:

• اتصال دهنده فنولیک، اپوکسی و… رزین
• استحکام مواد اصطکاکی فولاد، آرامید، پشم شیشه الیاف
• افزایش ضریب اصطکاک Cu,Cu-Zn,Fe,Al,Zn و… پودرهای فلزی
• پیشگیری از سوراخ‌های ریز در روتور گرافیت، MoS2,mica و… لیزکننده‌های جامد
• یکدستی و تمیزی سطح روتور Al2SO3,SiO2,MgO,Fe2O4 زبرکننده
• کاهش فرسایش در دمای پایین غبار Cashew، لاستیک و… پرکننده‌های آلی
• کاهش فرسایش در دمای بالا BaSO4, CaCO3, Ca(OH)2 پرکننده‌های غیر آلی

امروزه استفاده از الیاف آرامید با کمی الیاف فلزی مس یا فولاد یا در برخی مواد الیاف سرامیکی یا پشم شیشه از بقیه موارد معمول تر است. نکته قابل توجه این است که تکنولوژی مواد غیر آزبستی مداوماً در حال بهبودی است. هم‌اکنون یک خط تولید بزرگ لنت‌های ترمز غیر آزبستی در کشور به تازگی مشغول کار شده‌است که به خاطر تکنولوژی وارداتی پیشرفته آن قیمت مناسبی نیز دارند. این تکنولوژی می‌تواند با گذر از مراحل خاصی در اختیار دیگر شرکت‌ها نیز قرار گیرد. برخی دیگر از شرکت‌های داخلی نیز قدرت تغییر خط تولید را دارند ولی به سبب هزینه بیشتر ی که هم‌اکنون لنت‌ها ی غیر آزبستی دارد به سمت آن نرفته‌اند و در صورتی‌که شرایط واردات اصلاح شود آن‌ها نیز قادر به تغییر خواهند بود. وجود باندهای ساخت لنت‌های تقلبی در این صنعت که احتمال این را دارد که فراورده‌های آزبستی را به جای غیر آزبستی به فروش رسانند. حتی برخی از این باندها نام و نشان تجاری شرکت‌ها ی بزرگ تولیدی را روی محصولات خود می‌زنند که این مسئله را پیچیده‌تر می‌کند. با این همه هیچ دلیل فنی یا ایمنی وجود ندارد که بتواند از جایگزینی لنتها و دیسک‌ها ی آزبستی با نوع غیر آزبستی جلوگیری کند چه در خودروهای جدید و چه قدیمی تر. تجربه کشورهای اروپایی، ژاپن، ایالات متحده نیز نشان داده‌است که حذف مواد آزبستی و جایگزینی آن‌ها امکان‌پذیر است. برای رسیدن به این هدف به شدت نیاز است که کنترل و نظارت بر واردات لنت و دیسک تقویت گردد تا تولیدکنندگان داخلی دچار زیان نشوند چراکه در بازار رقابتی لنت‌های ترمز آزبستی به علت ارزانی و برخی ویژگی‌های دیگر ممکن است پیروز شوند و در نتیجه تولید کنند گان لنت غیر آزبستی به مشکل بخورند. در صورتی‌که در مورد این مسئله چاره‌ای اندیشیده نشود سازندگان داخلی به سرمایه‌گذاری در ساخت و جایگزینی محصولات غیر آزبستی تشویق نمی‌شوند و در نتیجه واردکنندگان به واردات لنت‌های آزبستی ادامه می‌دهند و سازندگان نیز به تولید محصولات آزبستی ادامه می‌دهند چراکه بازار آن وجود دارد. مسئله دیگر جایگزینی لنتها و دیسک‌ها در خودروهایی است که ذاتاً با تجهیزات آزبستی تطابق یافته و ساخته شده‌اند یعنی کارکرد خودرو با تعویض نوع غیر آزبستی با آزبستی تغییر نامناسب یا مناسب می‌کند. میزان این تغییر متفاوت است و در این مورد اطلاعات کافی در دسترس نمی‌باشد. هر چند که این جایگزینی در بازار برخی کشورها یا در این خودروها نشان دهنده مشکل محسوسی نیست. مسئله دیگر کنترل و نظارت نامناسب بر روی لنت‌های تولیدی و وارداتی است تا در صورتی‌که دارای آزبست باشند از ورود آن‌ها منع شوند.

واشرهای ساخته شده از الیاف فشرده آزبست (CAF) به‌طور گسترده‌ای در توربینها، کمپرسورها و موتور خودروها استفاده می‌شود. CAF از کریزوتایل متصل به پلیمرها (لاستیک طبیعی یا مصنوعی) تشکیل شده‌است. طیف گسترده‌ای از جایگزین‌ها در این مورد توسعه یافته‌اند یا در حال ساخت اند که از جمله فیبر یا الیاف آرامید است. موادی مثل پشم شیشه، به همراه فیلرهای معدنی یا فیبرهای شیشه‌ای با پرکننده معدنی مانند وولاستونیت، تالک و میکا نیز از این گونه‌اند. واشرهای نیمه فلزی و فلزی کامل نیز در دسترس هستند که با استفاده از مواد سابق مانند پلی تترافلوئورواتیلن یا تفلون (PTFE) و گرافیت ساخته می‌شوند. این امکان وجود دارد که به دلایل فنی واشرهای بدون آزبست عملکرد کمتری نسبت به همتایان حاوی آزبست داشته باشند ولی این مزیت وجود دارد که خطر آن برای سلامتی بسیار کمتر است. نمونه‌هایی از واشرهای حاوی آزبست را می‌توانید در شکل زیر می‌بینید.

آزبست و طیف وسیعی از دیگر الیاف در تولید عایق‌های گرمایی و کامپوزیتهای ترموسیت (مقاوم در برابر حرارت) کاربردهای مهندسی بسیار مهمی دارند. با وجود اینکه در رقابت هیچ نوع فیبر دیگری همه خواص آزبست را ندارد، جایگزین‌های متعددی به‌طور مستمر در حال توسعه و معرفی برای انواع مقاصد هستند. برخی از این موارد ممکن است حتّی در برخی اعمال عملکرد بهتری نیز داشته باشند. آن‌ها عبارتند از الیاف آرامید، پشم شیشه، الیاف کربنی، الیاف پنبه‌ای، الیاف آلی و الیاف معدنی مصنوعی (گاهی در ترکیب) و طیف وسیعی از مواد معدنی ذره‌ای پرکننده.

الیاف مقاوم در برابر درجه حرارت که در لابلای منسوجات بافته می‌شوند می‌توانند دمایی بین ۲۰۰ تا ۱۲۰۰درجه سانتی گراد را تحمل کند و در برابر شرایط دشوار مانند ترشح فلز مذاب، جرقه جوشکاری و شعله برهنه مقاومت داشته باشد. آن‌ها نیاز به مقاومت در برابر حرارت و همچنین قدرت و انعطاف‌پذیری (و احتمالاً حجمی) برای ارائه عایق حرارتی مناسب هستند. آزبست در وسط این محدوده و دمایی نزدیک به ۶۰۰ درجه سانتیگراد را تحمل می‌کند. الیاف مقاوم دیگر می‌توانند در انتهاهای بالاتر مورد استفاده قرار گیرند و الیاف مصنوعی آلی در دماهای پایین‌تر استفاده می‌شوند. برای تلاقی با خواص حرارتی (و مقاومت در برابر مواد شیمیایی) مورد نیاز محصول، ترکیب‌های مختلف آلی، شیشه‌ای، الیاف مصنوعی و فلزی برای کاربردهای خاص توسعه یافته‌اند. پلی بنزیمیدازول نیز هم‌اکنون به خاطر مقاومت حرارتی مناسب (دمای ذوب ۷۶۰ درجه سانتیگراد) و خاصیت غیر اشتعالی آن اغلب برای ساخت دستکش، طناب و منسوجات نسوز به کار گرفته می‌شود.

استفاده غالب از الیاف PVA در تقویت سیمان است. قطر این الیاف چنان است که، به عنوان تولید، آن‌ها بالاتر از حد تنفسی هستند و بسیاری از آن‌ها قابل استنشاق نخواهند بود. در زمان ارزیابی این ویژگی لازم است دانسیته دست پایین (حدود ۱٫۳) در مقایسه با الیاف مواد معدنی در نظر گرفته شود، به این معنی که حد تنفس برای این رشته در حدود ۷ میکرون است که بیش از ۳ میکرومتری خواهد شد که معمولاً برای مواد معدنی فرض می‌شود. با این وجود، الیاف تولید شده اغلب در محدوده ۱۰–۱۶ میکرون قطر است که کسر تنفسی آن کوچک خواهد شد. شواهدی وجود دارد که الیاف فیبریله نمی‌شوند و طبیعت این ماده نشان می‌دهد که یک مد شکستگی معمول دارد. علاوه بر این، بسیاری از ذرات مشاهده شده این ماده در اتمسفر بیش از حد کوتاه‌اند تا با معیار مورد توافق (WHO) نسبت ابعاد ۰۳:۰۱ تلاقی کنند و با این تعریف به عنوان الیاف شناخته نمی‌شوند. اگر چه اطلاعات چاپی سم‌شناسی در مورد PVA نسبتاً پراکنده‌اند امّا خطرات آن از آزبست بسیار کمتر گزارش شده‌است. استفاده نابجا یا نادرست از این ماده نیز خطرات زیادی ایجاد نمی‌کند.

الیاف آرامید در خط تولید مواد اصطکاکی، واشرها و مواد پرکننده استفاده می‌شود. آن‌ها عمدتاً قطر زیادی دارند(۱۰–۱۲ میکرومتر قطر را به عنوان ساخته شده) و در نتیجه بالاتر از حد قابل تنفس اند، در سطح الیاف فیبریل وجود دارد و می‌توانند در عملیات با یک انرژی بالا آزاد شوند. الیاف تحت فشار فیبریله نمی‌شوند اگر چه پتانسیل آزادشدن قطعات فیبری با اعمال نیروهای برشی وجود دارد. آزمایش‌های روی حیوانات فیبروزیس را در پاسخ به دوز بالا نشان داده شده‌است، اما کیست «کراتینه شده پرولیفراتیو» مرتبط به‌طور کلی برای تماس با انسان در نظر گرفته نمی‌شود اما در موش‌های تنها در سطوحی رخ می‌دهد که در آن مکانیسم کلیرانس ریوی به شدت مهار شده باشد (IARC, 1997a). بروز مزوتلیوما در موش‌های با تزریق داخل صفاقی فیبرهای کمتر از سطح معمول مثبت در نظر گرفته شد اما برخی از محققان ملاحظه کردند که یک اثر حاشیه‌ای نیز وجود دارد. در این رابطه این فیبر می‌تواند کم خطر تر از آزبست (کریزوتایل) در نظر گرفته شود که در آن در بدترین حالت یک ارتباط ضعیف با مزوتلیوما دیده شده‌است. فیبریل‌های این ماده در ریه به میزانی خیل سریع تر از کریزوتایل زیست تخریب پذیر گزارش شده‌اند (Searl 1994). از ساختار پلی آمیدی آن نیز انتظار نمی‌رود که در محیط باقی بماند. همانند مواد آلی الیاف این ماده خواهد سوخت، اما گسترش شعله و احتراق در غیاب حرارت ندارد. هنگامی که آن‌ها را بیش از حد گرم کنیم ممکن است باعث انتشار گازهای سمی‌شوند.

در حالت مساوی استفاده از این مواد باید در کاهش سطح مواجهه در مقایسه با آزبست کریزوتایل و فیبرهای منتشر شده کمتر سمی و کمتر ابقای زیستی خواهد داشت. استفاده در فضاهای محدود است که در آن محیط اکسیدکننده و منابع خارجی گرما وجود دارد، ممکن است نیاز به ملاحظه دقیق داشته باشد. کاهش پیش‌بینی شده در سطوح مطلق مواجهه در شکل صنعتی بدست آمده‌است. استفاده نادرست از مواد نصبی انتظار نمی‌رود که به مواجهات مهم منجر شود.

این الیاف عمدتاً در تقویت سیمان استفاده می‌شود. الیاف سلولزی از انواعی از منابع طبیعی تولید می‌شوند و گزارش می‌شود که عمدتاً غیرقابل تنفس اند؛ هر چند مطالعات تجربی و بررسی‌های صنعتی برخی از پتانسیل‌های تولید الیاف قابل تنفس را نشان داده‌اند (اینگولد- یوبرساکس و گروبر، ۱۹۹۲). وسعت فیبریلاسیون نیز اثبات نشده‌است، اما هنوز به عنوان یک امکان وجود دارد. تجارب صنعتی نشان از خطر کمی برای این ماده را دارند. غبار چوب که اصولاً مواد آن با الیاف سلولزی یکسان است می‌تواند باعث سرطان بینی گردد. هرچند برای الیاف سلولزی هنوز شواهدی در دست نیست. شواهد تجربی نشان داده‌است که الیاف سلولزی است نسبت به آزبست کریزوتایل ابقای زیستی بیشتری در ریه موش دارد اما ابقای آن در محیط کوتاه است. این مواد قابل احتراق اند اما در کاربردهای مورد نظر ما به احتمال زیاد قابل اشتعال نمی‌باشد. تحقیقات تجربی نشان می‌دهد که هیچ مسمومیت‌های خاصی از محصولات احتراق این ماده ایجاد نمی‌گردد، هر چند تعامل با سایر اجزاء محصول نهایی باید در نظر گرفته شود. ساختار درشت فیبر و تجربه طولانی در استفاده از آن نشان می‌دهد که در حالت مساوی جایگزینی فیبر سلولز با آزبست می‌تواند به کاهش مواجهه شغلی با الیاف منجر شود. در عمل نیز این این موضوع در صنعت تأیید می‌شود. استفاده نادرست می‌تواند باعث مواجهه بالاتر شود اما شواهد تجربی نشان می‌دهد که میزان آن از آزبست کمتر است. تحقیق در مورد ابقای زیستی در ریه و خطرات ناشی از آن می‌تواند یک اولویت باشد.

وولاستونیت شکلی از ماده معدنی طبیعی یا مصنوعی حاصل از کلسیم سیلیکات است. این ماده به شکل بلوری است و می‌تواند به صورت ذرات سوزنی پس از خرد کردن وجود داشته باشد. فرم‌های فیبری را می‌توان از سنگ معدنی جدا کرد. در مقایسه با حد قابل تنفس برای الیاف مواد معدنی (۳ میکرومتر قطر) این ذرات عمدتاً درشت اند (قطر> ۳٫۵ میکرومتر). درصورتی که مواد بلوری اند محتاطانه‌است که فرض کنیم که فیبریلاسیون امکان‌پذیر است. گزارش‌های جداگانه‌ای از فیبروز ریه در کارگران معدن و کارگرانی که وولاستونیت را حمل می‌کنند وجود دارد و برخی از شواهد تجربی پتانسیل فیبروژنیک یا سخت‌کنندگی ریه را نشان می‌دهند. تمام این اطلاعات با آلودگی مواد طبیعی توسط کریستالین سیلیکا سازگارند هر چند این مطلب در تمام موارد تأیید نشده‌است. در دوز نسبتاً کم هیچ گونه سرطان ریه در حیوانات آزمایشی مشاهده نشده‌است، و تومورهای پلور با همراهی دوزهای بالای تزریق داخل صفاقی الیاف ریزتر ایجاد می‌گردند(IARC, 1997b). مطالعات روی حیوانات ابقای زیستی این ماده را نسبت به کریزوتایل بسیار پایین برآورد می‌کنند(,Belman Muhle، ۱۹۹۴)، و ابقای زیست‌محیطی آن انتظار می‌رود که کوتاه باشد، به خصوص در شرایط اسیدی. این ماده غیرقابل احتراق است.

استفاده از وولاستونیت به عنوان جایگزینی برای آزبست کریزوتایل اگر از لحاظ اندازه الیاف درشت تر باشد به‌طور بالقوه می‌تواند مواجهه با الیاف را کاهش دهد. با این حال انتظار می‌رود که فایده اصلی حاصل از این ماده در کاهش ابقای زیستی آن باشد که منجر به کاهش بار ریوی در مواجهات قابل مقایسه می‌شود. شاید به این دلیل وولاستونیت از کریزوتایل کمتر سمی است و هر چند استفاده نادرست از مواد نصب شده می‌تواند به مواجهات بالای گذرا شود، مواد ته‌نشین شده به سرعت از ریه پاک می‌شوند. عوامل مؤثر در مشخصه محصول، محدوده اندازه و آلودگی سیلیسی می‌باشد.

بر اساس ویژگی‌های ذاتی مواد مورد بحث، می‌توان قضاوت کرد که الیاف PVA، الیاف آرامید، الیاف سلولز و ولاستونیت کمتر از آزبست خطرناک‌اند. در مورد سایر جایگزین‌های معرفی شده نیز وضع به همین ترتیب است.

ایران طی پنج دههٔ گذشته مصرف پنبهٔ کوهی خود را از حدود ۲۰–۱۰ هزار تن به ۶۰–۵۵ هزار تن در سال افزایش داده یعنی مصرف خود را حدوداً چهار برابر کرده‌است. حدود ۹۰ درصد از پنبهٔ کوهی وارداتی در کارخانه‌های آزبست-سیمان در محصولات سیمانی مانند لوله و ورق به کار گرفته می‌شود و حدود ۹–۷ درصد از آن در صنعت تولید لنت ترمز و کلاچ استفاده می‌شود. درصد بسیار جزئی از پنبهٔ کوهی وارداتی در مواردی چون تولید عایق حرارتی، واشرسازی و محصولات حاوی پنبهٔ کوهی به کار می‌رود.

اولین شواهد مصرف پنبهٔ کوهی صنعتی در ایران به قبل از جنگ دوم جهانی بازمی‌گردد که آلمانی‌ها از این ماده در ساختمان ایستگاه‌های راه‌آهن استفاده کردند. تولید محصولات آزبست سیمان در ایران به سال ۱۳۳۷ بازمی‌گردد که کارخانه‌ای در تهران آغاز به کار کرد و مهم‌ترین محصول آن ورقه‌های موج‌دار آزبست سیمان بود. این کارخانه که «ایرانیت» (Iranite) نام داشت از این نام برای محصول خود استفاده کرد و ورقه‌های آزبست موج‌دار از آن پس در ایران، ایرانیت نام گرفت این نامگذاری تا آنجا پیش رفت که پس از آن تمامی اشکال ورقه‌های موج دار حتّا نوع پلاستیکی آن به همین نام شناخته می‌شوند.

اطلاعات به دست آمده نشان می‌دهد که واردات پنبهٔ کوهی ایران از دهه ۱۳۴۰ تاکنون حدوداً چهار برابر شده‌است. آخرین آمهر واردات سالیانه آزبست پیش از ممنوعیت کامل واردات آن بین ۵۵۰۰۰ تا ۶۰۰۰۰ تن آزبست خام می‌باشد که بیش از نیمی از این مقدار از کشور روسیه تأمین شده‌است. برزیل، قزاقستان و کانادا دیگر تأمین کنندگان آزبست ایران هستند.

ایران در برهه‌هایی از زمان پنبهٔ کوهی نیز تولید کرده‌است. یک معدن پنبهٔ کوهی در شرق ایران وجود دارد که از سال ۱۳۵۴ شروع به کار کرده و تا سال ۱۳۸۲؛ که به کار خود خاتمه داده‌است که سالیانه حدود ۳۰۰۰ تن پنبهٔ کوهی تولید کرده‌است. پنبهٔ کوهی به عنوان ماده اولیه در بیش از ۵۰ کارخانه و کارگاه در ایران به محصولات پنبهٔ کوهی تبدیل می‌شود. طی سالیان گذشته ۱۰ تا ۱۵ کارخانه تولید آزبست-سیمان در ایران فعال بوده‌اند که در حال حاضر حدود ۵۰۰۰۰۰ تن محصولات حاوی پنبهٔ کوهی تولید می‌کنند. تعداد کارگرانی که در این کارخانه‌ها فعّالیت کرده‌اند بالغ بر ۵۰۰۰ نفر تخمین زده می‌شوند. حدود ۳۰ کارخانه و کارگاه تولید لنت ترمز و کلاچ نیز در ایران فعالیت می‌کنند که سالیانه حدود ۲۰۰۰۰ تن محصول تولید می‌کنند و تخمین زده می‌شود که حدود ۳۰۰۰ نفر در این صنعت مشغول به کار هستند.

اندازه‌گیری‌هایی که در برخی از این کارخانه‌ها و کارگاه‌ها انجام شده نشانگر این است که سطح پنبهٔ کوهی در هوای کارخانه در برخی قسمت‌ها چندین برابر حدّ مجاز است. بی‌توجّهی به نکات بهداشت حرفه‌ای و نبود نظارت کافی موجب شده‌است که غبار پنبهٔ کوهی همراه لباس کارگران به منزل برده شده و خانواده‌های آنان را نیز در معرض خطر قرار دهد.

سیستم ثبت سرطان ایران که تخمین زده می‌شود پوششی در حدود ۸۰ تا۹۰ درصد داشته باشد، در سال ۱۳۸۴ تعداد ۵۵ مورد مزوتلیوما گزارش کرد. این سیستم همچنین ۱۷۶۴ مورد سرطان ریه (آدنوکارسینوم) در این سال گزارش کرده‌است. اگرچه اطلاعات دقیقی از شغل این افراد در دست نیست ولی ارتباط قوی بین مواجهه با پنبهٔ کوهی و مزوتلیوما، این فرضیه را که این افراد قربانیان مواجهه با پنبهٔ کوهی هستند به شدّت مطرح می‌کند.

اطّلاعات در خصوص سایر بیماری‌های ناشی از پنبهٔ کوهی مانند آزبستوسیس و بیماری‌های پلور ناشی از پنبهٔ کوهی نیز ناقص و دور از حدّ انتظار است، به گونه‌ای که طبق آمار وزارت بهداشت طی سال‌های ۱۳۸۳ تا ۱۳۸۵ به ترتیب ۱۴۴، ۲۳۰ و ۱۰ مورد آزبستوسیس در کشور گزارش و ثبت شده‌است. آماری از بیماری پلور ناشی از مواجهه با پنبهٔ کوهی در دست نیست. با توجّه به تعداد زیاد کارگرانی که با پنبهٔ کوهی مواجهه دارند و غلظت بالای پنبهٔ کوهی در محیط‌های کاری آمار فوق بسیار تامّل‌برانگیز است. همه این موارد نیاز جدّی به طراحی یک برنامه منظّم برای حذف پنبهٔ کوهی از محیط‌های کاری را نشان می‌دهد.

پنبهٔ کوهی به عنوان یک آلایندهٔ محیطی نیز در ایران اهمیت دارد. میلیون‌ها نفر در شهرهای بزرگ در معرض این ماده قرار دارند. مطالعه‌ای که در سال ۱۳۸۶ برای اندازه‌گیری غلظت پنبهٔ کوهی در هوای تهران انجام شده‌است نشان می‌دهد که غلظت الیاف در برخی نقاط بین ۱/۰–۲/۰ f/ml است. با توجّه به رشد جمعیت و افزایش تعداد خودروها به نظر می‌رسد این وضعیت در آینده نامطلوبتر شود. فعّالیت‌هایی که در سال‌های اخیر برای مقابله با مصرف پنبهٔ کوهی در آسیا و ایران انجام شده موفقیت چشمگیری به همراه نداشته‌است. علی‌رغم تعیین حدّ مجاز مواجهه با پنبهٔ کوهی در محیط کار، در بسیاری از کارخانجات مصرف‌کنندهٔ پنبهٔ کوهی، سطح تماس کارگران چندین برابر میزان مجاز است. اندازه‌گیری‌های محیطی از میزان پنبهٔ کوهی در هوای شهرهای بزرگ زنگ خطری است جهت چاره‌اندیشی برای عوارضی که ساکنان این شهرها به علت تماس با پنبهٔ کوهی در تمام طول عمر خود با آن مواجه خواهند شد.

فشارهای سیاسی و اقتصادی و مسائل کارگری فضا را جهت بحث و بررسی علمی پیرامون عوارض و خطرات مواجه با پنبهٔ کوهی و یافتن راهکاری مؤثر برای حل این مشکل تنگ کرده‌اند. بی‌توجّهی کارفرمایان، بی‌اطّلاعی کارگران، مقاومت صنایع همراه با بی‌توجّهی حکومت‌ها به عوارض درازمدت تماس با پنبهٔ کوهی همه و همه دست به دست هم داده‌اند تا این مشکل در کشورهای آسیایی مصرف‌کنندهٔ این ماده به صورت لاینحل باقی بماند.

البته قوانینی در ایران برای حفظ محیط زیست وضع شده‌است. از آن جمله می‌توان به دستوری اشاره کرد که توسط سازمان حفاظت محیط زیست در سال ۱۳۷۹ وضع شده که طبق آن به صنایع مصرف‌کنندهٔ پنبهٔ کوهی فرصت داده شده تا ظرف مدت ۷ سال مصرف این ماده را قطع کرده و از مواد دیگر به جای آن در تولیدات خود استفاده کنند. البته با وجود این که مهلت تعیین شده پایان یافته هیچ‌یک از صنایع مصرف‌کنندهٔ پنبهٔ کوهی اقدام جدّی در این خصوص انجام نداده‌اند. همچنین این دستور تأکید می‌کند که احداث هر واحد صنعتی که از پنبهٔ کوهی در تولیدات خود استفاده کنند ممنوع است.

مطابق قانون کار جمهوری اسلامی ایران، معاینات سالیانهٔ کارگران اجباری است اگر چه به نظر می‌رسد این معاینات برای درصد کمی از کارگران انجام می‌شود که عمدتاً شامل کارگرانی است که در صنایع بزرگ مشغول به کار هستند. با توجه به ناآشنایی پزشکان با مقولهٔ پزشکی کار و سلامت شغلی به نظر می‌رسد در کیفیت معاینات انجام شده نیز باید تامّل کرد. همین موضوع موجب شده که تعداد بیماری‌های شغلی گزارش شده بسیار کمتر از میزان واقعی آن باشد.

در سال ۱۳۷۷ وزارت بهداشت و درمان و آموزش پزشکی میزان ۲/۰ f/ml را به عنوان حدّ مجاز مواجهه با پنبهٔ کوهی تعریف کرده‌است. اگرچه وزارت بهداشت بر اندازه‌گیری آلاینده‌های هوا در محیط‌های کاری تأکید دارد ولی به علّت نبود توان کافی در نظارت، متأسفانه این امر به خوبی انجام نمی‌گیرد. در صنایع کوچک نیز نبود برنامه‌ریزی، نظارت و معاینه‌های ادواری موجب مواجهه کارگران این بخش شده‌است.

در تاریخ ۱ آذر ماه ۱۳۹۰، سازمان حفاظت محیط زیست استفاده از هر گونه آزبست را به‌طور کلی ممنوع اعلام کرد. همچنین بنابراین مصوبه از تاریخ اول شهریور ماه سال ۱۳۹۱ واردات آزبست سفید هم ممنوع اعلام شد. این تصمیم بر طبق جلسه مورخ ۱۷ مهرماه ۱۳۹۰ شورای عالی محیط زیست اعلام عمومی شده‌است.[5]